অনেক ধরণের গিয়ার আছে, যার মধ্যে রয়েছে সোজা নলাকার গিয়ার, হেলিকাল নলাকার গিয়ার, বেভেল গিয়ার এবং আজ আমরা যে হাইপয়েড গিয়ারগুলি প্রবর্তন করছি।

১) হাইপয়েড গিয়ারের বৈশিষ্ট্য

প্রথমত, হাইপয়েড গিয়ারের শ্যাফ্ট কোণ 90°, এবং টর্কের দিক 90° এ পরিবর্তন করা যেতে পারে। এটি প্রায়শই অটোমোবাইল, বিমান বা বায়ু শক্তি শিল্পে কোণ রূপান্তরের প্রয়োজন হয়। একই সময়ে, টর্ক বৃদ্ধি এবং গতি হ্রাসের কার্যকারিতা পরীক্ষা করার জন্য বিভিন্ন আকার এবং বিভিন্ন সংখ্যক দাঁত সহ এক জোড়া গিয়ার মেশ করা হয়, যা সাধারণত "টর্ক বৃদ্ধি এবং হ্রাস গতি" হিসাবে পরিচিত। যদি কোনও বন্ধু যিনি গাড়ি চালিয়েছেন, বিশেষ করে গাড়ি চালানো শেখার সময় ম্যানুয়াল গাড়ি চালানোর সময়, পাহাড়ে ওঠার সময়, প্রশিক্ষক আপনাকে কম গিয়ারে যেতে দেবেন, আসলে, এটি তুলনামূলকভাবে বড় গতির সাথে এক জোড়া গিয়ার বেছে নেওয়া, যা কম গতিতে সরবরাহ করা হয়। আরও টর্ক, এইভাবে গাড়িতে আরও শক্তি সরবরাহ করে।

হাইপয়েড গিয়ারের বৈশিষ্ট্যগুলি কী কী?

ট্রান্সমিশন টর্ক কোণে পরিবর্তন

উপরে উল্লিখিত হিসাবে, টর্ক পাওয়ারের কৌণিক পরিবর্তন উপলব্ধি করা যেতে পারে।

বেশি বোঝা সহ্য করতে সক্ষম

বায়ুশক্তি শিল্পে, মোটরগাড়ি শিল্প, তা সে যাত্রীবাহী গাড়ি, এসইউভি, অথবা বাণিজ্যিক যানবাহন যেমন পিকআপ ট্রাক, ট্রাক, বাস ইত্যাদি, অধিক শক্তি সরবরাহের জন্য এই ধরণের ব্যবহার করবে।

আরও স্থিতিশীল ট্রান্সমিশন, কম শব্দ

এর দাঁতের বাম এবং ডান দিকের চাপ কোণগুলি অসামঞ্জস্যপূর্ণ হতে পারে, এবং গিয়ার মেশিংয়ের স্লাইডিং দিকটি দাঁতের প্রস্থ এবং দাঁত প্রোফাইলের দিক বরাবর থাকে এবং নকশা এবং প্রযুক্তির মাধ্যমে আরও ভাল গিয়ার মেশিং অবস্থান পাওয়া যেতে পারে, যাতে পুরো ট্রান্সমিশন লোডের নিচে থাকে। পরবর্তীটি NVH কর্মক্ষমতার ক্ষেত্রে এখনও দুর্দান্ত।

সামঞ্জস্যযোগ্য অফসেট দূরত্ব

অফসেট দূরত্বের বিভিন্ন নকশার কারণে, এটি বিভিন্ন স্থান নকশার প্রয়োজনীয়তা পূরণ করতে ব্যবহার করা যেতে পারে। উদাহরণস্বরূপ, একটি গাড়ির ক্ষেত্রে, এটি গাড়ির গ্রাউন্ড ক্লিয়ারেন্স প্রয়োজনীয়তা পূরণ করতে পারে এবং গাড়ির পাস ক্ষমতা উন্নত করতে পারে।

2) হাইপয়েড গিয়ারের দুটি প্রক্রিয়াকরণ পদ্ধতি

কোয়াসি-ডাবল-সাইডেড গিয়ারটি গ্লিসন ওয়ার্ক ১৯২৫ সালে প্রবর্তন করে এবং বহু বছর ধরে এটি তৈরি করা হচ্ছে। বর্তমানে, অনেক দেশীয় সরঞ্জাম রয়েছে যা প্রক্রিয়াজাত করা যেতে পারে, তবে তুলনামূলকভাবে উচ্চ-নির্ভুলতা এবং উচ্চ-প্রান্তের প্রক্রিয়াকরণ মূলত বিদেশী সরঞ্জাম গ্লিসন এবং ওরলিকন দ্বারা তৈরি করা হয়। ফিনিশিংয়ের ক্ষেত্রে, দুটি প্রধান গিয়ার গ্রাইন্ডিং প্রক্রিয়া এবং গ্রাইন্ডিং প্রক্রিয়া রয়েছে, তবে গিয়ার কাটার প্রক্রিয়ার প্রয়োজনীয়তা ভিন্ন। গিয়ার গ্রাইন্ডিং প্রক্রিয়ার জন্য, গিয়ার কাটার প্রক্রিয়াটি ফেস মিলিং ব্যবহার করার পরামর্শ দেওয়া হয় এবং ফেস হবিংয়ের জন্য গ্রাইন্ডিং প্রক্রিয়াটি সুপারিশ করা হয়।

ফেস মিলিং টাইপ দ্বারা প্রক্রিয়াজাত গিয়ারগুলি টেপারড দাঁতের হয় এবং ফেস রোলিং টাইপ দ্বারা প্রক্রিয়াজাত গিয়ারগুলি সমান উচ্চতার দাঁতের হয়, অর্থাৎ, বড় এবং ছোট প্রান্তের দাঁতের উচ্চতা একই।

স্বাভাবিক প্রক্রিয়াকরণ প্রক্রিয়াটি মোটামুটিভাবে প্রি-হিটিং, তাপ চিকিত্সার পরে এবং তারপর সমাপ্তির মাধ্যমে সম্পন্ন করা হয়। ফেস হব ধরণের জন্য, এটিকে গ্রাউন্ড করতে হবে এবং গরম করার পরে ম্যাচ করতে হবে। সাধারণভাবে বলতে গেলে, পরে একত্রিত করার সময় একসাথে গ্রাউন্ড করা গিয়ারগুলির জোড়া এখনও মিলিত হওয়া উচিত। তবে, তত্ত্ব অনুসারে, গিয়ার গ্রাইন্ডিং প্রযুক্তি সহ গিয়ারগুলি ম্যাচিং ছাড়াই ব্যবহার করা যেতে পারে। তবে, প্রকৃত ক্রিয়াকলাপে, সমাবেশ ত্রুটি এবং সিস্টেমের বিকৃতির প্রভাব বিবেচনা করে, ম্যাচিং মোড এখনও ব্যবহৃত হয়।

৩) ট্রিপল হাইপোয়েডের নকশা এবং বিকাশ আরও জটিল, বিশেষ করে অপারেটিং অবস্থা বা উচ্চ-মানের পণ্যগুলিতে যেখানে উচ্চতর প্রয়োজনীয়তা থাকে, যার জন্য গিয়ারের শক্তি, শব্দ, ট্রান্সমিশন দক্ষতা, ওজন এবং আকার প্রয়োজন। অতএব, নকশা পর্যায়ে, পুনরাবৃত্তির মাধ্যমে ভারসাম্য খুঁজে পেতে সাধারণত একাধিক কারণকে একীভূত করা প্রয়োজন। বিকাশ প্রক্রিয়ায়, ডাইমেনশনাল চেইন জমা হওয়ার কারণে, সিস্টেমের বিকৃতি এবং অন্যান্য কারণগুলির কারণে প্রকৃত পরিস্থিতিতে আদর্শ কর্মক্ষমতা স্তরে পৌঁছানো সম্ভব তা নিশ্চিত করার জন্য অ্যাসেম্বলির অনুমোদিত পরিবর্তনের পরিসরের মধ্যে দাঁতের ছাপ সামঞ্জস্য করাও সাধারণত প্রয়োজন।